电渣重熔炉的操作涉及多个关键步骤，需严格遵循操作规程以确保安全与冶炼质量，以下是详细操作流程及注意事项。

装料与化渣

装料：将自耗电极垂直固定在电极卡头上，调整三相电极间距至平衡状态，避免短路。引锭板置于结晶器底部，与底水箱紧密接触。

化渣：

引燃方式：采用石墨电极或特殊渣料(如AH-25号引燃渣)建立初始渣池。用电弧引燃时，需控制电压40~50V，防止电极与引锭板焊合。

渣料加入：分批加入预熔渣(如CaF₂-Al₂O₃-CaO三元渣)，总量控制在30~35kg/t钢水，形成均匀熔融渣池。

氟气保护(可选)：通入干燥氟气(20~30L/min)防止氧化，送电前2~3分钟开启，停电后4~5分钟关闭。

重熔阶段

引弧与稳弧：

切换至内控模式，慢速下降电极至接近液面，引弧后切入待工作隔离组，缓慢增加电流至稳定值(如7~8kA)。

保持渣池温度均匀，避免局部过热导致渣沟形成。

恒熔速控制：

熔速控制在(15±3)kg/min，通过调节电流、电压维持稳定。交换电极时，提前提升电极至无电流状态，切换外控模式进行更换。

冷却水进水温度≤30℃，防止钢锭凝固裂纹。

精炼与除杂：

金属熔滴穿过渣池时，发生强烈冶金反应，去除磷、硫等杂质(除硫率可达90%以上)。

惰性气体保护可降低C、Si、Mn等元素烧损(如氧含量控制在1%~3%)。

补缩与停炉

补缩阶段：冶炼末期降低功率，缓慢补充金属液，防止钢锭收缩空洞。

停炉操作：

提升电极至无电流状态，切断低压侧断路器。

待钢锭冷却后，用专用卡具吊出，避免表面剥落渣屑伤人。